工程师在调试婴儿车，优化细节。通讯员 小钱 摄

    昨天，上虞晨辉婴宝工业园，晨辉婴宝儿童用品有限公司副总经理赵金龙与来访的德国客户敲定一笔新订单。“1000台，每台售价2200多欧元。”赵金龙有些小激动，但也不觉得意外。为了这台车，他和他的团队整整研发了四年。

　　“晨辉婴宝”做了12年婴儿车，这是卖得最贵的一台车。去年11月，首批1000台发往德国。让赵金龙没想到的是，三个月后，德国客户又追加了订单。“性价比高，妈妈们喜欢。”德国客户反馈说。

　　“研发做得很辛苦，感觉就像在造奔驰车。”公司总工程师马聪泉说。

　　2012年初，马聪泉从德国客户手里接过一叠A4纸，看完后倒吸一口气。“密密麻麻写满技术、工艺参数。”他记忆特别深刻的是，婴儿车支架材料外观一项，要求“表面1平方毫米范围内无斑点”。

　　这仅仅是外观要求。这台定制婴儿车，用料多达138种。“普通婴儿车用料最多几十种。”让马聪泉倍感压力的是，出口德国，必须拿到欧盟REACH认证。这意味着，138种材料全部要进行体检，130项化学量化指标必须达标。“太难了，做不到。”马聪泉加盟“晨辉婴宝”之前，曾在国内婴儿车集聚地广东一家大型出口企业供职，他说，“这样的小单，大家吃不消做，也不愿做。”

　　但公司董事长赵国松的想法不一样。“在欧美旅游，看到大人们无论逛街、散步都习惯推婴儿车，即使坐公交、坐飞机，折叠一下，很方便。”赵国松觉得，这是一种体力解放。未来，中国人也会这样使用婴儿车。“当下正是埋头做出好车的时候。”在他看来，拿下德国订单，公司就可以获得与国际同步的制造能力。

　　2012年底，公司启动“造车”工程，从一颗小铆钉、一片毛巾布开始，“晨辉婴宝”踏上技术攻关、自主创新的路子。

“1平方毫米范围内无斑点”，一台车不难，一批车心里就没底。为了突破工艺难点，整个春节，马聪泉和技术人员守在铝管氧化车间里。

　　138种用料，牵涉几百个供应商。“一个个跑，一家家看，环保是第一道关。”马聪泉说，为从源头上把控品质，“晨辉婴宝”建立了供应商追溯体系，实行动态淘汰机制。

　　完成规定动作的同时，自我加压，实施技术超越。撞击3万次以上，铆钉不松动；烈日暴晒，铭牌粘条不脱胶：手把的操控性，参照奔驰轿车的方向盘……“晨辉婴宝”执行的测试标准，高于欧盟、美国标准。

　　在公司检测室，记者看到，几台模拟宝宝坐在里面的婴儿车，正在一次次被提起、摔下，或是“跑”在颠簸不平的道路上。公司品管部经理谢恩平告诉记者，最近三年，公司仅检测设备就投入上千万元。上个月，国家质检总局公布“中国出口质量安全示范企业”，“晨辉婴宝”名列其中。

　　首批婴儿车交付，“晨辉婴宝”销售增长30%。“今年，销售额预计翻番。”赵金龙透露。